Dans l’usine Pirelli : Comment sont fabriqués les pneus de vélo haut de gamme ?

Même si, à première vue, cela ne semble pas le cas, les pneus sont étonnamment complexes, avec de nombreuses recherches et développements consacrés à chaque pneu.

Pirelli fabrique des pneus depuis plus de 150 ans et propose une large gamme de produits, fournissant des pneus pour les voitures de course de Formule 1 jusqu’aux VTT de descente. Pour en savoir plus sur la manière dont Pirelli conçoit et fabrique ses pneus, Ollie Bridgewood s’est rendu au siège de la marque à Milan.

Pirelli est un fabricant de pneus basé en Italie qui existe depuis plus de 152 ans et possède désormais des installations réparties dans le monde entier. L’usine visitée par Ollie est située juste à l’extérieur de Milan, dans la petite ville de Bollate. Lors de son ouverture dans les années 1960, elle était responsable de la fabrication de tapis en caoutchouc et de pneus automobiles.

En 2020, la marque a réorienté les activités de cette usine vers la fabrication de pneus de vélo. Grâce à des investissements dans l’automatisation, Pirelli a pu conserver son site de fabrication italien tout en restant compétitif par rapport aux autres marques.

Il peut sembler que Pirelli soit un nouveau venu dans le monde des pneus de vélo. Cependant, la marque fabriquait des pneus de vélo à boyau dans les années 1950, le grand Fausto Coppi étant l’un de ces cyclistes à utiliser des pneus Pirelli.

En savoir plus: Guide complet des pneus vélo de route

Comment sont fabriqués les pneus ?

Dans l’usine de fabrication de pneus de vélo de Pirelli, Ollie a pu examiner chaque étape du processus de création d’un pneu pour découvrir exactement ce qui entre dans la fabrication d’un pneu de route haute performance.

Étape 1 : Couper le caoutchouc

La première étape dans la fabrication d’un pneu consiste à couper le caoutchouc à longueur. Cela se fait à l’aide d’un profileur CNC qui est non seulement plus rapide que de le faire à la main, mais il est également plus précis. Une autre raison pour laquelle ce processus est effectué avec un profileur CNC est de réduire le contact du caoutchouc avec les humains, ce qui est important à ce stade du processus car le caoutchouc n’a pas encore été vulcanisé.

Ce n’est pas seulement le caoutchouc qui est coupé à longueur à ce stade, les autres couches telles que le système anti-crevaison et le speedcore qui constituent la structure interne du pneu sont coupées à la longueur souhaitée à ce stade du processus.

Étape 2 : Conception de la bande de roulement

La prochaine étape du processus concerne la bande de roulement spécifique du pneu. La conception finale d’une bande de roulement dictera les propriétés qu’elle présentera sur la route. Les spécificités de la bande de roulement et de la composition chimique du caoutchouc utilisé sont un secret bien gardé. Pirelli dispose d’un laboratoire entier dédié à l’optimisation du caoutchouc destiné à ses pneus afin de minimiser les pertes par hystérésis tout en maintenant l’adhérence.

En tant que marque ayant investi massivement dans la conception et la production de pneus de Formule 1, Pirelli est en mesure de tirer parti de ces ressources lors de la conception d’un pneu de vélo. Dans un sens, cela ressemble aux retombées technologiques que nous observons ailleurs dans l’industrie du vélo.

Étape 3 : Transporteurs

L’un des problèmes qui surgit rapidement lors de la manipulation de composés de caoutchouc exotiques est leur délicatesse et leur caractère collant. Jusqu’à ce que le pneu soit vulcanisé, il doit être transporté de manière à ne pas l’endommager. Pour ce faire, Pirelli utilise un système de bande transporteuse spécifique qui a juste assez de friction pour tirer le matériau jusqu’à la station suivante, mais pas trop pour que le caoutchouc y adhère. Ces bandes transporteuses dépendent du climat et le matériau spécifique utilisé doit être remplacé en fonction de la température et de l’environnement dans lequel l’usine est confrontée.

Étape 4 : Extrusion

Le mélange de bande de roulement est fabriqué dans deux autres usines, une à Turin et une en Roumanie, et est expédié à l’usine de Bollate. Lorsque le matériau arrive, il doit être extrudé pour former un profil de pneu et coupé à la bonne longueur.

Étape 5 : Assemblage

Le processus d’assemblage met en évidence l’efficacité de l’automatisation pour accélérer le processus de fabrication. La machine d’assemblage fait tout en un seul processus continu, rassemblant tous les composants séparés pour créer le produit final.

Étape 6 : Graphiques

Une fois le pneu assemblé, il est temps de le marquer, non seulement avec les logos emblématiques Pirelli, mais également avec un code-barres spécifique qui correspond à ce pneu spécifique. Cela signifie que chaque pneu Pirelli peut être retracé jusqu’aux personnes impliquées dans le processus de fabrication.

Étape 7 : Vulcanisation

Nous avons déjà beaucoup parlé de la vulcanisation mais c’est à ce stade que le pneu subit réellement ce processus. La vulcanisation est un processus utilisé pour renforcer le caoutchouc en utilisant une combinaison de chaleur et de pression en présence de soufre. Le problème avec le caoutchouc naturel est qu’il n’est pas naturellement un excellent matériau pour la fabrication de pneus, car sa structure moléculaire ne présente pas beaucoup de réticulations entre les chaînes polymères individuelles. La vulcanisation renforce les liens entre chaque polymère, le rendant beaucoup plus résistant à la déchirure.

C’est également au cours du processus de vulcanisation que le pneu prend sa forme finale et que la bande de roulement est moulée sur la surface ainsi que les graphiques et les informations moulés sur la surface du pneu.

Étape 8 : Contrôle qualité

Une fois que le pneu a franchi toutes les étapes du processus de fabrication, il est ensuite soumis à un contrôle qualité. Il s’agit de garantir que les pneus répondent aux normes définies par Pirelli pour chaque type de pneu. Ce processus est effectué en personne plutôt qu’en machine pour garantir que chaque pneu fait l’objet d’une inspection visuelle pratique avant de quitter l’usine.

Pour en savoir plus sur la façon dont Pirelli développe ses prototypes de pneus, Ollie s’est rendu au siège de la marque à Milan. Nous avons une autre vidéo à ce sujet dans les prochaines semaines, alors assurez-vous de garder un œil sur cela.

Pour encore plus de fonctionnalités techniques et de visites d’usine, assurez-vous de vous rendre dans la section des fonctionnalités techniques du site Web de GCN.

2024-05-11 15:46:59
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