Revue de conception Tesla Model Y – AutoWeek

Elon Musk commence toujours ses discours par le point le plus important. Dans cette optique, ce qui suit s’applique au Model Y : la voiture partage pas moins de 75 % de ses pièces avec le Model 3. Cette façon de travailler permet à Tesla de réaliser d’importantes économies. Les économies sont doubles. D’une part parce que moins de pièces doivent être développées et d’autre part parce que les pièces développées peuvent être produites en plus grands volumes.

La plaque de sol du modèle Y est identique au modèle 3

Bien que le modèle Y soit un SUV et que le 3 soit une berline, Tesla a réussi à utiliser le plancher du modèle 3 dans le SUV. En surélevant le plancher interne du modèle Y avec du polypropylène technique, le plancher du modèle 3 a pu être transféré. Cela a abouti à la possibilité de réutiliser des pièces intérieures pour le modèle 3, telles que les sièges et l’ensemble du tableau de bord. Ces pièces ne sont montées qu’à une hauteur différente de celle du modèle 3.

Les sièges et le tableau de bord d’une voiture sont des pièces coûteuses et complexes à développer. Un siège auto moyen comprend rapidement 100 pièces différentes et se compose d’une gamme de matériaux différents. Idéal si ces coûts de développement peuvent être partagés.

Beaucoup moins de pièces sont partagées dans les Volkswagen

Par exemple, le Volkswagen T-Roc (photo 2 ci-dessous) et la Polo (photo 1 ci-dessous), mais aussi la Golf (photo 3 ci-dessous) et le Tiguan (photo 4 ci-dessous) ne partagent le volant qu’à l’intérieur. Les principaux composants de l’intérieur, tels que la console centrale et le dessous du tableau de bord, ne sont partagés qu’avec la Passat (photo 5) et l’Arteon.

Les mouvements intelligents de Tesla ne se limitent pas à l’intérieur. La marque a développé un moulage complexe en une seule pièce pour le châssis du modèle Y, fabriqué avec la soi-disant gigapress de Tesla. Ce moulage réduit le poids de 20 %. Pas sans importance dans la course à une large gamme ! Le nombre de pièces de la partie châssis, traditionnellement de l’ordre de 700 à 800, a également été réduit à 50. Cette innovation se traduit également par des économies sur la chaîne d’approvisionnement et sur les coûts de production. Il est très important qu’en plus de cela, un temps de production fortement réduit pour la pièce ait également été atteint. Le temps de production a été réduit de 1 à 2 heures, à 3 à 5 minutes. Il s’agit d’un important générateur de profit pour le désir de se développer.

Aussi des découvertes intelligentes à l’extérieur : les phares et les feux arrière sont les mêmes

Nous voyons également des trouvailles intelligentes à l’extérieur. Parce que même si les proportions berline par rapport aux SUV du modèle 3 et du modèle Y sont complètement différentes, les concepteurs de Tesla ont créé deux voitures qui ne semblent pas avoir réduit le développement des pièces. Cependant, les phares et les feux arrière des deux modèles sont les mêmes. Le caractère individuel unique de ces voitures ne vient donc pas des phares et des feux arrière spécialement dessinés – comme c’est normalement le cas – mais du revêtement qui les entoure.

Comme les coûts de développement d’une nouvelle voiture se situent entre 0,5 et 1,5 milliard d’euros, cette nouvelle façon de concevoir et de construire des voitures mérite d’être mentionnée. Indépendamment de ce que l’on peut dire sur le travail et sur l’extraordinaire PDG, son état d’esprit et celui de ses concepteurs de voitures est vraiment unique dans l’industrie.