Comment des investissements élevés dans l’efficacité énergétique ont sauvé l’usine de bois de Westerkamp

Le domaine d’application des produits est large : les granulés de bois antibactériens sont utilisés comme litière écologique dans l’engraissement des volailles, la farine de bois est utilisée comme moyen de filtration pour séparer les graisses, le glucose ou l’amidon dans l’industrie alimentaire et les fibres de bois sont utilisées pour la production de composites bois-plastique . À partir de ceux-ci, par exemple, des planches de terrasse sont fabriquées.

Une particularité est la transformation de la farine de bois en lignocellulose, qui est utilisée comme fourrage dans l’alimentation animale. La gamme destinée à l’industrie de l’alimentation animale comprend désormais 15 produits protégés par trois brevets.

Dans tous les cas, la matière première est du bois frais non traité. Il vient directement de la forêt à l’usine. Il a naturellement une teneur en eau allant jusqu’à 55 pour cent. Dans cet état, il ne convient pas à un traitement ultérieur et doit d’abord être séché. Cela nécessite beaucoup d’énergie car l’air utilisé pour le séchage doit être chauffé à 90 degrés Celsius et les cossettes sont séchées pendant 20 minutes pour assurer la sécurité des aliments pour animaux et des denrées alimentaires.

En ce qui concerne la fourniture de chaleur industrielle, le potentiel d’économies est important

La mise à disposition de cette chaleur industrielle est un facteur écologique et économique important dans le bilan énergétique de l’entreprise. Ceci est typique pour de nombreuses industries – que ce soit dans l’industrie chimique, alimentaire ou la transformation des métaux. La réduction de la consommation d’énergie pour fournir la chaleur de process représente ainsi un levier important pour augmenter l’efficacité énergétique et améliorer le bilan CO2.

L’Etat a contribué 700 000 euros

L’État soutient depuis des années des investissements visant à accroître l’efficacité énergétique et à améliorer considérablement le bilan de CO2. La banque de développement d’État KfW et l’Office fédéral de l’économie et du contrôle des exportations (BAFA) ont des programmes correspondants prêts.

Westerkamp a fait usage de ces offres : « Cela vaut vraiment la peine de profiter de ces opportunités. Cependant, je recommande d’obtenir des conseils en matière d’énergie à bord, car les applications sont assez complexes », déclare Goossens. « Je veux encourager tout le monde à postuler. Le financement rend les investissements dans la protection du climat et l’efficacité énergétique encore plus attractifs.

Westerkamp a investi environ trois millions d’euros et a reçu près de 700 000 euros de financement public.

D’autres entreprises peuvent s’inspirer du “projet phare”.

Les investissements ne sont pas seulement bons pour le climat et pour le bilan. En outre, ils ont attiré l’attention de Westerkamp à l’échelle nationale : en 2022, l’Agence nationale allemande de l’énergie (Dena) a qualifié le projet de “projet phare pour les économies de CO2 dans l’industrie”. Les jurés étaient d’avis que l’exemple de la chaleur industrielle de Westerkamp pouvait être transféré à de nombreuses autres entreprises.

Pendant longtemps, le moulin à bois a utilisé des combustibles fossiles comme le pétrole pour faire fonctionner le séchoir. Mais depuis 2010, un système de chauffage à la biomasse est en service pour générer de la chaleur, qui fonctionne avec des copeaux de bois. Ce système a été remplacé en 2021 par un nouveau système de chauffage aux copeaux de bois plus efficace et moins polluant.

La récupération de chaleur comme clé d’une plus grande efficacité

Afin d’augmenter encore l’efficacité, l’entreprise a combiné le système avec un nouveau séchoir à bande doté d’une technologie innovante de récupération de chaleur. “Grâce à cette méthode de séchage efficace associée à la récupération de chaleur, 35 % de copeaux de bois en moins sont utilisés”, déclare Goossens. Selon eux, cette combinaison permet d’économiser environ 3 800 tonnes de CO2 par an par rapport au pétrole. Le nouveau séchoir est deux fois plus efficace que son prédécesseur.

La phase de planification a duré plus d’un an, puisque le séchoir a été spécialement conçu et optimisé pour le projet en coordination avec les fabricants du chauffage et du séchoir à bande. Alors que l’ancienne usine sans récupération de chaleur était encore en activité, la construction de la nouvelle usine avait déjà commencé. Il a finalement été mis en service en février 2021.

D’autres investissements sont prévus

À Westerkamp, ​​il y avait encore un potentiel d’économies. Trois compresseurs sont utilisés sur le site de Visbek pour générer de l’air comprimé. L’air comprimé est de loin la source d’énergie la plus chère, car seulement 5 % de l’électricité utilisée est convertie en air comprimé. 95 % de l’énergie est libérée sous forme de chaleur.

Un système de récupération de chaleur a donc été connecté ici. La chaleur ainsi obtenue remplace un système de chauffage à granulés, qui servait auparavant à mettre à température le bureau et les locaux sociaux. De plus, les deux anciens compresseurs ont été remplacés par trois nouveaux, plus efficaces, également avec des subventions.

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En plus d’une plus grande efficacité énergétique, la nouvelle usine de production permet également d’améliorer les processus : investir dans le séchoir avec récupération de chaleur signifie que plus de tonnage peut être séché en un temps plus court. Une meilleure technologie de filtre peut également améliorer encore les valeurs d’émission.

Et parce que tout se passe si bien et, surtout, que cela porte ses fruits, Westerkamp souhaite investir davantage sur le site de Visbek. «Nous prévoyons de dépenser cinq millions d’euros supplémentaires et d’installer un autre système de chauffage à la biomasse de dernière génération et un séchoir à bande en 2024 ou 2025 pour augmenter la capacité», déclare Goossens. “De cette manière, nous tenons compte de la demande croissante de produits durables et souhaitons poursuivre notre approche holistique durable, de la production d’énergie au produit final.”

Dans la série “So saves Germany”, le Handelsblatt présente comment les entreprises réduisent leur consommation d’énergie – et ce qu’elles peuvent en apprendre.
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